Технология производства керамогранита Estima

Условно сырье можно разделить на основное (каолин, глина, кварцевый песок, полевой шпат) и вспомогательное (электролит, пигмент, выработанный на основе оксидов металлов). Основным сырьем определяются внешний вид, технологические свойства обрабатываемой массы и технические показатели готового изделия, в то время как вспомогательное сырье балансирует отдельные свойства исходной массы, а также оптимизирует технологические процессы.

Осуществляется дозировка глинистых компонентов по надлежащим рецептам и их обогащение от примесей путем роспуска сырья в специальных емкостях с мешалками. Дозировка каменистых компонентов производится в соответствии с рецептом, после чего по ленточным транспортерам они направляются в мельницу. Туда же подается электролит, вода и подготовленная суспензия глинистых материалов. Шаровые мельницы непрерывного действия измельчают и гомогенизируют массу. В результате этого получается шликер, который заливают в сетчатый вибрационный фильтр, чтобы удалились крупнозернистые частицы и получилась чистая масса.

Данный этап производства керамогранита для пола Estima осуществляется одновременно в трех башенных распылительных сушилках. Через форсунки в замкнутый объем сушилок под давлением подается подготовленный шликер. При полете капель влага испаряется в потоке теплоносителя. Полученный таким образом пресспорошок включает в себя гранулы сферической формы, что хорошо отражается на его сыпучести. Далее, порошки смешиваются в установленной пропорции и подаются в бункеры дозации пресса.

Этот этап являет собой процесс получения изделия заданных размеров и форм из керамической массы полуфабриката. Осуществляется он в два этапа на четырех гидравлических прессах, мощность которых может достигать 4000 тонн. Применяя изостатические пресс-формы, можно добиться равноплотности прессовки, что сводит выход некачественной продукции после обжига к минимуму.

Данный процесс позволяет снизить содержание воды в теле керамоизделия после формования. Сушка предназначена для снижения влажности плитки до 0,5-1% и повышения механической прочности. Сушка осуществляется в горизонтальных сушилках, время сушильного процесса – 30 мин.

Обжигаются плитки при температуре +1200 С в одноканальных роликовых печах SITI, длина которых составляет 92-105 м (две печи). При обжиге изделия могут происходить различные химико-физические процессы: полиморфные превращения, термическое разложение исходного сырья, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других, химические реакции между компонентами. Все эти процессы сопровождают изменение объема, массы, пористости, фазового и химического состава, плотности. После обжига керамогранитная плитка считается готовым изделием, наделенным всеми необходимыми свойствами.

Необходимые на этой стадии операции выполняются на выходе с автоматических линий продукции. На электронном компьюторизованном оборудовании проверяется прямоугольность, плоскостность и размеры каждой, чтобы она соответствовала евростандартам. Бракованные плитки уничтожаются, по калибру и сорту сортируются оставшиеся экземпляры, наносится штрих-код на упаковку.

Упаковка плит осуществляется на специальных автоматизированных линиях с подразделением их в соответствии с категориями сортировки.

Плитки форматов 30х60, 40х40 и 60х60 по окончании обжига поступают в цех ректификации - дополнительной обработки торцов изделия при помощи алмазных инструментов. Ректифицированный керамогранит может быть уложен без швов.

Снимается верхний шероховатый слой плиток, полируется поверхность с помощью специальных алмазных насадок и с применением большого количества воды, исключая даже малейшее содержание химических веществ. Материал наделяется зеркальным или матовым блеском и становится сверкающим.